中山五金配件加工常見的缺陷有：沖裁件的變形、毛刺等;彎曲件的裂口、翹曲、表面擦傷、角變形等;拉深件的凸緣皺折、拉深壁起皺、拉深壁損傷、拉裂等;翻邊裂紋、脹形不勻等。

熱處理工藝的穩(wěn)定性直接決定了中山五金配件加工的耐用度和精密度，我們?cè)谌粘Ｉa(chǎn)中總結(jié)出了一些中山五金配件加工在熱處理過程中常見的一些缺陷及解決辦法，分享給大家。

一，淬火時(shí)零件過熱與過燒

產(chǎn)生原因：1.材料混淆。2、加熱溫度過高。3、在較高的溫度下保溫時(shí)間過長。

解決辦法：1、零件淬火前一定要對(duì)其進(jìn)行火花鑒別，以防材質(zhì)不對(duì)。2、嚴(yán)格控制加熱溫度，遵守工藝規(guī)程。3、控制合理的保溫時(shí)間。若零件已出現(xiàn)過熱或過燒現(xiàn)象，應(yīng)將工件經(jīng)正火、退火后，重新按工藝規(guī)程熱處理，以期挽救。

二，淬火零件表面出現(xiàn)斑點(diǎn)、腐蝕

產(chǎn)生原因：

1、在箱式爐中加熱時(shí)，表面保護(hù)不良。

2、鹽浴脫氧不良。

3、工件在空冷時(shí)，預(yù)冷時(shí)間過長。

4、鹽浴使用溫度過高或其內(nèi)混有氯離子。

5、淬火后工件未及時(shí)清洗。

解決辦法：

1、工件應(yīng)合理裝入箱內(nèi)，并加以保護(hù)，保護(hù)劑在使用前應(yīng)烘干。

2、鹽浴需及時(shí)充分脫氧。

3、對(duì)于高合金鋼盡量不采用空冷淬火。

4、控制鹽浴溫度不超過500℃，并保持清潔。

5、淬火后對(duì)零件及時(shí)清洗。

三，淬火零件表面出現(xiàn)軟點(diǎn)

產(chǎn)生原因：

1、原材料纖維組織不均勻，如碳化物偏析、聚集、分布不均。

2、加熱時(shí)，工件表商有氧化皮、銹斑等，從而造成局部表而脫碳。

3、淬火介質(zhì)老化或含有過多雜質(zhì)，使冷卻速度不均。

4、尺寸較大的零件淬火冷卻介質(zhì)后，未做平穩(wěn)的上下、左右移動(dòng)。

解決辦法：

1、原材料需經(jīng)合理鍛造和退火。

2、淬火前應(yīng)認(rèn)真檢查，去除氧化皮、銹斑等。

3、定期清理、更換冷卻介質(zhì)，始終保持冷卻介質(zhì)的清潔。

4、工件進(jìn)入淬火介質(zhì)后，要按規(guī)程正確進(jìn)行操作。

中山五金配件加工

四，淬火裂紋

產(chǎn)生原因：

1、選材不當(dāng)或材料本身有裂紋。

2、鍛造時(shí)產(chǎn)生裂紋。

3、存在機(jī)加工應(yīng)力。

4、未經(jīng)預(yù)熱，加熱過快。

5、加熱溫度過高或保溫時(shí)間過長。

6、冷淬火介質(zhì)選用不當(dāng)或冷卻速度過快。

7、水、油雙液淬火時(shí)，工件在水中停留時(shí)間太長。

8、分級(jí)淬火時(shí)，工件自分級(jí)冷卻液中取出后，放入水中清洗過快。

9、應(yīng)力過于集中。10、多次淬火而中間未經(jīng)充分退火。

11、淬火后術(shù)及時(shí)回火。

12、表面增碳或脫碳。

解決辦法：

1、合理選擇鋼材，并加強(qiáng)管理、認(rèn)真檢驗(yàn)。

2、合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛后進(jìn)行退火處理。

3、中山五金配件加工蕞后加工成形前，先去應(yīng)力后修正中山五金配件加工尺寸，蕞終再經(jīng)淬火處理。

4、盡可能采用預(yù)熱、預(yù)冷。高合金鋼蕞好經(jīng)兩次預(yù)熱。

5、嚴(yán)格控制淬火溫度和保溫時(shí)間。

6、正確選擇淬火介質(zhì)，減緩冷卻速度，蕞好采用分級(jí)冷卻工藝。

7、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。

8、分級(jí)淬火時(shí)，工件自分級(jí)冷卻液中取出后，應(yīng)待冷卻至室溫后再放入水中清洗。

9、淬火前對(duì)應(yīng)力集中處進(jìn)行鐵皮包扎、鐵絲捆綁、泥土堵塞等保護(hù)措施。

10、重新淬火的零件應(yīng)采取中間退火工藝。

11、淬火后及時(shí)回火。

12、淬火加熱時(shí)，應(yīng)注意采取合理的保護(hù)措施。如采用鹽浴脫氧、箱式爐通入保護(hù)氣等。

五，淬火硬度不足

產(chǎn)生原因：

1、工件淬透性低而截面積又較大。

2、淬火加熱時(shí)表面脫碳。

3、淬火溫度過高或過低，而保溫時(shí)間又小足。

4、分級(jí)淬火時(shí)，在分級(jí)冷卻介質(zhì)中停留時(shí)問過長或過短。

5、水、油雙液淬火時(shí)，工件在水中停留時(shí)間太短。

6、堿浴水分過多。

解決辦法：

1、正確選用鋼材。

2、注意加熱保護(hù)，鹽浴充分脫氧。

3、嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝規(guī)范。

4、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。

5、按正確冷卻工藝操作。

6、嚴(yán)格控制鹽浴水分在2%--4%范圍內(nèi)。

六，回火后表面有腐蝕

產(chǎn)生原因：回火后沒有及時(shí)清洗。

解決辦法：同火后的中山五金配件加工零件應(yīng)及時(shí)清洗干凈。

七，退火后硬度過高

產(chǎn)生原因：1、加熱溫度不足。2、保溫時(shí)間不足。3、冷卻速度過快。

解決辦法：嚴(yán)格按正確工藝進(jìn)行操作，對(duì)于已經(jīng)退火后硬度過高的現(xiàn)象，應(yīng)按正確工藝重新退火。

八，回火脆性較大

產(chǎn)生原因：回火溫度低或同火時(shí)間不足。

解決辦法：選定合適的回火溫度，并有充分的回火時(shí)間，盡量避免在回火脆性溫度區(qū)間。

九，回火后磨削時(shí)發(fā)現(xiàn)有裂紋

產(chǎn)生原因：回火不足。

解決辦法：淬火后應(yīng)充分回火，對(duì)于高臺(tái)金鋼盡量采用二次回火。

十，退火組織中存在網(wǎng)狀碳化物

產(chǎn)生原因：1、鍛造工藝不合理。2、球化退火工藝不止確。

解決辦法：1、合理鍛造。2、按正確的球化退火工藝重新退火。         http:///